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一．市場需求的必然趨勢
在日漸激烈的市場競爭中，高質量、低成本的產品是企業生存發展的重要保證。目前，國內電極市場嚴重飽和，2006年上半年電極產量25．6萬t，但高檔產品不多，超高功率石墨電極上半年產量只有3．7萬t，另外每年需進口2．0—2．5萬t q，600～700mm超高功率石墨電極。由于超高功率石墨電極在目前電極品種中有一定利潤空間，眾多企業都在積極發展超高功率石墨電極搶占市場，造成超高功率石墨電極市場競爭激烈，主要體現在質量和成本上的競爭。在超高功率石墨電極生 產工藝流程上，國內企業目前普遍采用二次浸漬三次焙燒的生產工藝路線，沒有實現國外先進炭素企業通用的一次浸漬二次焙燒工藝路線，由于多出一次浸漬、一次 焙燒，增加生產周期15—30天，多占用了企業生產能力，每噸產品的生產成本提高1200—1500元，同時增加了大量的能源浪費和環境污染。從長期來 看，這種落后的二浸三燒生產技術工藝適應不了市場需求的發展，必然被先進的標準流程工藝所取代。
二．電爐發展對產品使用要求和炭素技術發展的需要
目前國內外電爐煉鋼向大容量、大電流、超高功率方向發展，國內2006年新建的電爐最小規格使用似50 mm超高功率石墨電極(精煉)，因此，對超高功率石墨電極的質量要求更加苛刻，主要體現在電極要有良好的抗熱震性能、較低的消耗(電爐O．9～1．5 kg／t、精煉爐0．3—0．5 kg／t)、較低的折斷幾率(無折斷或O．5％一1％折斷率)。二浸三燒工藝(長流程工藝)生產的超高功率石墨電極與國外先進產品(標準流程工藝)理化指標上的比較見表。
浸 漬次數的增多，導致產品的體積密度明顯提高，產品強度有一定的增長，但隨之是彈性模量大幅提高，CTE增大，產品使用過程中的抗熱震性能明顯下降，對實際 使用效果造成不利影響，產品在使用過程中表現為開裂、掉塊、消耗高，內在品質不行，承受不了大電流。標準流程工藝是國外先進炭素企業多年成熟的經驗，可在 保證產品質量與降低生產成本間找到最佳的平衡點。
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